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À Sherbrooke, une nouvelle technologie de moule adaptatif

À Sherbrooke, une nouvelle technologie de moule adaptatif

 La construction de coques en sandwich de composite de mousse et fibre de verre est une méthode de mise en œuvre utilisée par plusieurs chantiers du nord-est américain. Ce type de construction permet d’obtenir des structures à la fois plus solides et plus légères que celles des coques de grande série réalisées par simple stratification dans un moule. C’est grâce à l’épaisseur de sa paroi structurelle que la coque en sandwich trouve une partie de ses qualités mécaniques.

Le sandwich constitue la méthode retenue par excellence pour la construction à l’unité de bateaux de course ou de croisière rapide, mais également dans la production de petites séries de chantiers tournés vers la plaisance haut de gamme.

On utilise généralement de la mousse appelée CoreCell pour constituer l’âme que l’on recouvre de fibre de verre sur ses deux côtés. La mousse CoreCell est fabriquée en panneaux de 4 X 8 dans différentes épaisseurs. Elle possède plus de flexibilité qu’un panneau de contreplaqué, tout en demeurant un matériau relativement rigide.

L’entreprise sherbrookoise beSpline de Yoann Bonnefon a obtenu une licence exclusive de la néerlandaise Curve Works pour construire et mettre en activité un moule adaptatif par thermoformage. C’est l’unique outillage du genre en Amérique du Nord. Il a nécessité un investissement de 1,8 million $ et deux ans de travail pour le mettre en service.

Ce moule de dix par six pieds est fait d’une membrane en silicone reposant sur un lit de 600 vérins disposant chacun d’un mètre de course. Le panneau de CoreCell s’adapte à la forme voulue par le jeu des vérins et par chauffage. Thermoformage et pression mécanique sont réalisés en deux étapes de mise en forme dans une enveloppe sous vide.

Un algorithme trace tous les panneaux nécessaires à l’assemblage d’une coque, calcule le découpage et indique l’emplacement des orifices pour l’installation des divers équipements : passe-coques, winchs, etc.. Les panneaux tracés au laser intègrent les chanfreins d’assemblage. Une fois tous les panneaux découpés à la main, ils passent à l’étape du thermoformage. Le chantier recevra un kit qui ressemble à un gros puzzle à coller et assembler. La structure d’une vedette de croisière d’une quarantaine de pieds comporte 80 panneaux de mousse thermoformée, ce qui représente une semaine de fabrication dans l’atelier de beSpline. L’entreprise envisage de mettre un second moule en service l’an prochain.

Le premier kit de construction a été livré pour un client du Massachusetts, Boston Boatworks, qui construit des vedettes de grande croisière de 44 à 52 pieds. «J’essaie d’évangéliser la Nouvelle Angleterre, mais ce n’est pas facile» raconte à la blague le natif de Concarneau qui a travaillé pour Airbus et Bombardier.« Les gens de la construction navale ont des habitudes et des méthodes, ils sont très créatifs, mais il n’est pas facile de les convaincre de changer leurs pratiques» explique encore Yoann Bonnefon. Le chantier Lyman-Morse dans le Maine est un autre client de beSpline qui voit le marché de la construction navale susceptible de composer de 25 à 30 % de ses activités. L’architecture et les projets spéciaux constituent les autres sphères d’opération de la jeune entreprise.

Le procédé est très performant, certifié par le bureau Veritas et permet de réaliser d’importantes économies d’heures de travail. «Le thermoformage de panneaux constitue un saut technologique» explique Yoann, mais de nouvelles méthodes vont permettre d’aller encore plus loin. La prochaine étape consistera à stratifier les panneaux de CoreCell avec un robot de placement de fibre. On livrerait alors des pièces stratifiées, prêtes à l’assemblage, sur lesquelles on appliquerait une soudure composite, comme on le fait pour des panneaux métalliques. L’avenir de la construction navale s’annonce passionnant.

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